PepsiAmericas étanche sa soif d’informations
Les sites de production génèrent des volumes incroyables de données brutes. Utilisées correctement, ces dernières peuvent donner une fascinante et précieuse vision des processus de production et bien mieux renseigner sur leur déroulement réel plutôt que sur leur déroulement théorique.
Consciente de l’importance des informations dans un site de production, la société PepsiAmericas s’est récemment mise en quête de collecter les données de production primordiales sur ses processus de production et de les présenter dans un format permettant une meilleure prise de décision. Depuis, elle utilise ces informations pour améliorer ses processus de production et d’exploitation.
Le site de production de l’entreprise, situé à Des Moines dans l’Iowa, fabrique et conditionne plus de 45 marques de produits Pepsi-Cola et, en une seule journée, produit près de 60 000 caisses de sodas.
Les informations sont présentées sous la forme de graphiques clairs et de rapports personnalisés
PepsiAmericas utilisait des systèmes manuels de collecte des données de performances de sa chaîne de production de canettes, les opérateurs surveillant et enregistrant les flux et les arrêts de production. Ces informations étaient ensuite manuellement saisies dans le système de gestion de l’entreprise, qui consignait le nombre de parfums, de caisses et de tailles d’emballage fabriqués chaque jour. La direction examinait aussi les données pour identifier les incidents et tenter de les rectifier.
Cependant, même si les opérateurs enregistraient méticuleusement tout incident entraînant un arrêt de production, ils ne percevaient pas les courtes interruptions qui, s’additionnant tout au long de la journée, pouvaient être à l’origine de pertes considérables. De plus, le seul enregistrement des incidents ne permettait pas à la direction de comprendre pourquoi ils se produisaient.
L’entreprise savait qu’il lui fallait un accès à la minute près aux informations en temps réel. Pour cela, elle devait se doter d’un système d’acquisition des données sophistiqué, capable de collecter les informations de toute la chaîne et de les présenter sous une forme exploitable par la direction. Elle a par conséquent chargé une équipe d’ingénieurs de trouver une solution et de la mettre en oeuvre.
Après l’installation, l’équipe a passé un test de réception chez Rockwell Automation pour la formation du personnel
« Nous travaillons depuis longtemps avec Rockwell Automation et la plupart de nos applications sont construites sur leurs systèmes de contrôle-commande » explique D. Bramow. « Rockwell Automation a écouté nos problèmes et nous a proposé des solutions sur mesure. Le fait de pouvoir bénéficier d’une assistance locale pendant et après l’installation nous a apporté aussi une certaine tranquillité d’esprit ».
La solution Line Performance de Rockwell Automation, ensemble préintégré de logiciels et de services issus de la suite logicielle de gestion des performances et de production FactoryTalk, a été choisie comme fil conducteur pour l’acquisition des données.
« La solution Line Performance offrait tout ce que nous recherchions : des fonctionnalités et des capacités de collecte des données solides, ainsi qu’une grande simplicité d’utilisation » ajoute D. Bramow. « Pour améliorer notre vision globale, il était essentiel de suivre et de contrôler les performances de la chaîne afin de pouvoir l’utiliser au maximum de ses capacités tout en garantissant la qualité du produit. Cette solution offrait aussi le meilleur format de communication ».
Après l’installation, l’équipe a passé un test de réception chez Rockwell Automation pour la formation du personnel. Ce test a permis aux opérateurs de comprendre d’où provenaient les données, comment elles étaient collectées et, plus important encore, quelle en était la signification.
Comme l’explique D. Bramow, « Rockwell Automation nous a aussi aidés à comprendre le concept de taux de rendement synthétique (TRS). Nous pensions que le TRS indiquait simplement le temps utile de la machine, mais nous avions oublié de prendre en compte le produit lui-même, or il fallait considérer aussi le flux de production et la qualité du produit dans l’équation ».
Une fois les références définies par PepsiAmericas et la solution Line Performance en place, cette dernière a commencé à dévoiler un véritable trésor d’informations de fabrication. Affichées sous la forme de graphiques clairs et de rapports personnalisés sur un PC standard, ces informations permettent à la direction de visualiser les calculs du TRS par cellule, temps d’arrêt de chaque machine, données qualité, durées de changement, et par événement particulier ayant entraîné l’interruption d’une chaîne. L’ancienne méthode sur support papier a, depuis, été éliminée.
PepsiAmericas utilise également le modèle FactoryTalk Historian pour enregistrer les informations de tendances, essentielles pour les opérations. Les rapports personnalisés, source d’informations essentielles sur l’activité, aident la direction à surveiller la production soit dans sa globalité ou soit par produit. La toute dernière acquisition de l’entreprise est un outil d’analyse des causes premières, qui aide D. Bramow et son équipe à surveiller la remplisseuse (le coeur de la production) pour identifier les problèmes de production et en comprendre l’origine. Depuis la mise en place de la solution Line Performance, D. Bramow et son équipe ont augmenté le rendement opératoire de 6 %, ce qui correspond à un gain de plus de 120 000 dollars par an.
« Pour nous, Rockwell Automation n’est ni un partenaire occasionnel ni un partenaire à court terme, mais un partenaire à long terme », conclut D. Bramow. « Cette solution nous a aidés à renforcer notre compétitivité dans l’industrie et nous a permis d’avoir une approche plus proactive dans l’optimisation de nos opérations ».
Grâce à cette nouvelle initiative, l’entrée de l’entrepôt du site de Des Moines exhibe fièrement une banderole de 3 mètres de long portant l’inscription « 2005 PepsiAmericas Plant of the Year » (usine PepsiAmericas de l’année 2005).
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