Informations à la demande : un précieux atout pour le secteur du conditionnement alimentaire
Dans le secteur du conditionnement alimentaire, Rockwell Automation aide les fabricants et les entreprises de conditionnement en sous-traitance à rester en phase avec les tendances du marché. Les goûts et les intérêts des consommateurs évoluent, tout comme les parfums, les styles et le format des produits qu’ils achètent.
La demande croissante en nouveaux produits et les goûts en perpétuelle évolution des consommateurs contraignent les entreprise du secteur alimentaire à augmenter leurs unités de stockage (Stock Keeping Units ou SKU). Le conditionnement, qu’il s’agisse d’une boîte, d’une bouteille, d’un carton ou d’un sachet, est aussi devenu un objet plus distinctif, personnalisé pour refléter le produit qu’il renferme, mais aussi pour attirer l’attention du consommateur en se démarquant dans des gondoles de plus en plus fournies.
Tandis que certains produits marchent bien, d’autres ne correspondent pas exactement aux désirs du consommateur actuels. Présenter aux clients pléthore de nouveaux produits pour les retirer presque aussitôt des rayonnages s’ils ne remportent pas de succès, est devenue la stratégie d’essai de l’industrie agroalimentaire, mais aussi son erreur.
Cette tendance aux conditionnements personnalisés et le nombre grandissant d’unités de stockage (SKU) exercent une pression de plus en plus forte sur les industriels de l’agroalimentaire et sur les entreprises de conditionnement en sous-traitance. Cependant, avec l’aide de Rockwell Automation, une grande partie de ces contraintes peut être réduite. Avec la diversification des gammes de produits, les détaillants exigent aussi des cadences de production plus élevées. S’ajoute à cela la nécessité d’incorporer des étiquettes d’identification par radiofréquence (RFID) et de répondre à la demande des consommateurs en versions allégées en sucre, laquelle implique souvent la modification des processus de conditionnement et consomme de précieuses ressources de temps et de main-d’oeuvre.
Avec une telle diversité de produits, chacun avec un emballage, un poids et des étiquettes personnalisés, les industriels augmentent les risques d’erreurs de conditionnement potentielles et par suite les risques de pertes et d’arrêts de production. Dans une industrie où les marges sont faibles et la compétition féroce, trop de rebuts ou d’arrêts de production peuvent avoir un effet dévastateur sur les résultats.
Pour continuer à assurer la variété de la production et répondre aux pressions des détaillants, les industriels s'efforcent de maintenir l'agilité et la flexibilité de leurs sites de production
Les changements fréquents d’une chaîne de production posent également d’autres problèmes, notamment un nombre excessif de produits à mettre au rebut lorsque les procédures de réglage des machines ne sont pas suivies correctement. Ils peuvent également causer des problèmes de qualité des produits. C’est tout particulièrement vrai pour les fabricants de boissons qui produisent différents parfums et couleurs sur les mêmes chaînes de production.
Même dans les entreprises qui ont choisi d’équiper leurs usines avec des machines flexibles pour palier ces multiples changements, les arrêts de production et les rebuts consomment toujours des ressources techniques. Fort heureusement, il existe des méthodes et des technologies qui permettent de réduire les problèmes liés aux changements et d’optimiser les processus de conditionnement. La technologie de Rockwell Automation consiste à donner aux directeurs d’usine la possibilité d’accéder au niveau automatisation afin qu’ils puissent surveiller les performances, collecter les données de production et analyser les données du processus. En utilisant l’infrastructure de commande existante pour une collecte évoluée des données, il est possible d’extraire des informations en temps réel en provenance directe des chaînes de production. Un logiciel spécialisé dans le suivi et l’analyse de la fabrication compile les données du processus et les restitue sous forme de rapports personnalisés décrivant les activités d’une chaîne. Ces informations fort utiles aident les responsables de production à identifier les problèmes immédiats et à long terme, et à trouver des solutions ouvrant la voie à une constante amélioration.
Grâce à la visibilité des informations collectées dans l’usine, les industriels peuvent mieux réunir, compiler et analyser les données de fabrication, d’où l’optimisation des processus. Pour mettre en place ce type de système d’information, les entreprises ont besoin d’une infrastructure de commande existante afin de collecter les données automatisées. Reposant sur une base de données ouverte, le logiciel de fabrication recueillent les informations de commande en temps réel et donne une meilleure visibilité du processus d’automatisation en cours et de la chaîne logistique. Les responsables de production peuvent ensuite compiler et stocker ces données pour mieux identifier les problèmes au niveau d’une chaîne ou d’un changement immédiat, et rectifier les procédures d’exploitation en conséquence.
Les industriels peuvent extraire des données à la demande à partir de l’usine, puis les compiler dans un format exploitable, qui décrit le processus de production et les activités de la chaîne logistique. Un certain nombre de problèmes de production peuvent ainsi faire surface par l’examen des données en temps réel sur une courte période ; mais c’est surtout lorsqu’elles sont collectées et analysées sur le long terme que ces données présentent un réel avantage, car leur analyse, plus approfondie, permet de déterminer l’origine de problèmes de longue date et donne une vision plus claire des faiblesses de la production.
La possibilité de compiler, d’organiser et d’analyser efficacement les informations à partir des systèmes d’automatisation peut aider les industriels à identifier les possibilités d’améliorations qui vont optimiser le processus de conditionnement. Les informations en temps réel, associées à une analyse dans le temps, leur donnent la visibilité nécessaire pour identifier rapidement et précisément les causes des problèmes liés aux changements, et définir les meilleures méthodes pour y remédier. En éliminant les suppositions et en s’appuyant sur des données de production réelles, les responsables de production sont mieux équipés pour apporter des modifications dans les opérations et augmenter ainsi les cadences de production, réduire les rebuts et hausser les standards de qualité.
Les préférences du consommateur ne cesseront jamais d’évoluer et les rayonnages des épiceries de demain n’auront probablement plus rien à voir avec ceux d’aujourd’hui. Fort heureusement, les industriels peuvent compter sur les outils évolués d’information et d’automatisation aujourd’hui disponibles pour augmenter leurs cadences de production, améliorer la qualité de leurs produits et répondre aux exigences de conditionnement de plus en plus complexes des clients et des détaillants.
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